如何優化鈑金件設計

隨著我國社會建設的不斷深入，鈑金件逐漸應用在了人們生活中。通常情況下，鈑金加工是用金屬薄板進行冷加工的工藝，從而得到符合應用需求的鈑金配件。

通常情況下，鈑金件具備較為明顯的強度、重量以及成本等優勢，同時相對于傳統的零部件具備更加優良的到點性能，所以，截至目前，鈑金件已經逐漸地被應用在了我國電子、通信等高科技領域，與此同時，人們對于鈑金件的質量和功能也逐漸提出了更高的要求，由此，針對原有的鈑金件加工工藝進行適當的優化，就成為鈑金加工人員研究的重點。根據實際的研究，本文認為應從鈑金件加工環節四項基礎冷加工環節的應用入手逐一進行有關加工工藝的優化工作。

（1）沖裁環節

首先，就沖裁環節來說，通常情況下沖裁是指通過對模具的沖模，進而致使鈑金材料之間相互的分離，從而實現鈑金的分離，這一環節通常被應用在加工形狀相對比較簡單的零部件加工環節，從而實現加工形狀精準程度較高的同時最大程度上減少材料的浪費。

在這一環節，首先應針對沖裁鈑金部件的外形進行控制，可以在沖裁剪的外部和內孔的轉角區域，應該設置圓弧的方式進行轉角的過度，避免角度尖銳的同時減少因后續熱處理環節不當所造成的模具開裂的問題，影響后續的鈑金構建；而后，應該針對沖孔及其最小值進行優選。通常情況下，在進行鈑金件的沖孔時，如果沖裁鈑金件的沖孔尺寸小會在很大程度上降低對沖床的負載施放，但是如果過小的話，就容易造成模具所承載壓力的數據驟然則更加，進而影響實際模具的質量情況。例如，在這一環節應該根據不同的鈑金件荷載目標進行有關鈑金件沖孔的設置，基本狀態下應保證孔徑的長度在兩倍的孔間距以上，并大于3.00毫米。最后，針對沖裁件上的懸臂和凹槽設置應該在實際的工藝應用環節避免過狹或過長，從而提升有關模具刀口強度的同時控制懸臂的切口寬度應大于兩百的鈑金厚度。

（2）折彎環節

折彎環節通常情況下是指將鈑金材料防治在折彎設備上，通過上模或下模的壓力使其發生鈑金材料的彈性形變，并在發生彈性形變后按照實際的設計方案發生可塑性形變的過程。

在這一環節的應用過程中，應該根據實際的設計需求，選擇不同的零件設置尺寸，并根據鈑金原料的厚度情況確定折彎的實際操作。根據實際的折彎經驗來說，在折彎環節最容易出現局部的異常形變，進而影響鈑金件的外觀質量和實際應用情況，所以，在實際的操作環節，想要針對折彎環節進行工藝的優化應該由操作人員根據實際情況進行預先的切口，從而避免后續變形的問題。與此同時，當零部件需要進行多次的折彎操作時，應該在進行全部的折彎操作環節進行全面的預估，避免先行的折彎操作影響后續的折彎工序，從而達到預期的鈑金件設計目標。

（3）壓鉚環節

鈑金件的壓鉚環節，是指將鈑金材料通過壓力的作用，使得鈑金材料發生形變進而將其耦合在一起，這一工藝通常情況下被應用在螺釘壓鉚、螺栓壓鉚等環節，就落幕的壓鉚操作環節來說，通常情況下螺母呈現圓形并一段帶有壓花型的齒輪和導線槽口。所以，針對鈑金件的壓鉚環節不僅僅將原有螺母的制作環節進行了質量上的優化同時也避免了焊接工作的進行。

如果想要收獲較好的設計方案，首先，可以在實際的壓鉚環節根據不同壓制螺栓的高度選擇不同規格的模具，并對壓鉚裝置的壓力釋放情況進行調整，保證螺母壓制質量的同時避免出現廢件的問題。其次，可以在壓鉚結構設置的環節，選擇適配的鈑金尺寸，進而保證壓鉚結果的同時避免鈑金件壓制環節的脫出。

（4）焊接環節

焊接環節，是整個鈑金件加工過程中冷作環節中將其各部分結構連接到一起的重要方式之一，所以，通常情況下這一環節都會被放置在高溫的背景下進行操作。就目前來說，常見的焊接方式大都通過有氬弧焊、接觸點焊等方式進行。

所以，在實際的焊接環節，應根據不同鈑金件的性質進行不同焊接方法的選擇，最大程度上保證焊接形變的減少同時提升焊接的實際效率情況。例如，在實際的焊接環節，首先應確定留有的足夠的焊接控制，其次，需要將焊接部位的長度控制較準確，避免出現鈑金走形的同時優化焊接點的荷載情況。

（5）結語

鈑金加工工藝與現代生產存在著密不可分的關系，在鈑金工藝快速發展的今天，我們應該對其加工工藝和改進措施進行了解和創新，使得鈑金工藝有更好的發展。